包装資材の加工・組み立て作業を行う包装加工課の嶋崎さん。
資材の有効活用や作業効率UPの取り組みが得意という嶋崎さんに
普段どのようにKAIZENに取り組まれているのか伺いました。

簡単なことから取り組み始めたKAIZEN。作業中にひらめいたアイデアは即実行！

TSKに入社してKAIZEN文化に入り込めましたか？

嶋崎さん：KAIZENについて聞いたとき、「え！」って思いました。時間が取れないことがネックで。入社当時の包装加工課は残業続きで、いつ時間を取ってやればいいのかと思っていました。掃除をしたというKAIZENでもOKと言われていたので、逆に開き直って取り組んでいました。

インタビュアー：簡単なことから取り組んで効果がでてくると、こういったことにも取り組んでみたいと思うようになるのでしょうか？

嶋崎さん：入社当時は右も左もわからない状況なので、まずは、「KAIZENっていう仕事を覚えてみよう」って感じでした。仕事を覚えていく中で「こうやったらもっと早くできる」と思いついたＫＡＩＺＥＮにも取り組むことも出てきましたが、そんなにポンポンと思いつかないので、表示をつけたり掃除したりといった簡単な事も含めてKAIZENに取り組んでいました。

ＫＡＩＺＥＮスイッチが入る場面は？

嶋崎さん：「やばい」と思った時。「納期に間に合わない」といった追い詰められたときにKAIZEN頭が働くことが多いですね。思いつきで行動している部分があるので、作業中に急にハッとひらめいたことがKAIZENになっていることもあります。

インタビュアー：思いついたらすぐ実行ですか？

嶋崎さん：手のかかるものはすぐにできないですが、作業手順を変えてみるといったことはすぐにできるので、繁忙期でないときはすぐに実行するようにしています。

得意としているKAIZENは？

嶋崎さん：作業をしている中でひらめくことが多いので、一人でパパッと取り組めるKAIZENが多いです。その場でKAIZENしてしまうので、一人でやってしまう事が多いです。周囲に頼むのは気が引けてしまう性格もありますね。

インタビュアー：パッと思いついて効果金額の大きいKAIZENを生み出しているというのはすごいと思います。逆に、一人で取り組むKAIZENで大変なことはないですか？

嶋崎さん：データを必要とするKAIZENは苦手なので、得意な人にお願いしています。自分でできるところまで取り組んでみて、「すみませんが、あとはお願いします」と頼みに行きます。

インタビュアー：周りの人を巻き込んでしまって、可もなく不可もなくというKAIZEN結果になると申し訳なくなってしまうので、一人で済ませられることは済ませてしまう気持ちはよく分かります。相手に時間を取ってもらったり、こちらも時間を合わせに行ったりして、こんなKAIZENのやり方でいいのかなとモヤモヤしてしまったり。それでも試行錯誤して、最後には賞をとれたら「よかった～」とほっとしますね。

材料費をどれだけ削減できたのか「見える化」したことでモチベーションアップにつながっている

取り数の効率化に多く取り組まれていますが、どのようにしてKAIZENが生まれていますか？

嶋崎さん：包装加工課は新規品の取り扱いが多い部署で、新規の製品登録の際に間違った登録内容のまま加工仕事が入ってくることがあります。そのまま加工を進めていくと材料が足りなくなるという場面が。納期が間に合わなくなるとお客様にも迷惑をかけてしまい、材料の入荷待ちで作業効率も悪くなってしまうので「何とかできないかな」と思い始めたのがきっかけです。

インタビュアー：納期対応に困ってKAIZENが生まれるって「ピンチはチャンス」ですね！

嶋崎さん：また、マルチカッターは自動で動くので、加工するシートの枚数が減ると作業も減って材料費も減るんですね。エクセルで材料費をどれだけ削減できたのか集計している表があり、どれだけ減ったのか見える化できるとモチベーションアップになります。1枚5千円するシートで使用枚数を何枚も削減できるとすごい金額になるんですよ！

インタビュアー：私は金額換算することが苦手で、金額換算せずにKAIZENを提出してしまう事もあります。嶋崎さんは結構、金額換算にこだわられているんですね。

嶋崎さん：日々記録をつけておくと、半期の目標を振り返るときにも成果がまとめやすくなるんですね。人にやらされているのではなく、自分でやろうと決めてやり始めたことなので続けられています。

インタビュアー：八ッ橋さんは包装加工課全体の提出件数や効果金額もエクセルで集計されていて、包装加工課全体がまめにデータ集計に取り組んでいる印象がありますね。

嶋崎さん：面倒なことが嫌いで、「機械を多く動かしたくない、残業をしたくない」という考えなので、「エクセルのほうで勝手に集計してほしい」と思って継続しています。

KAIZENのための端材置き場があると聞きましたが…

嶋崎さん：今、姿置きのKAIZENが工場内で広がっていますが、最近作成した自分のラインの姿置きはすべてストックしておいた端材を活用しました。日々の作業で材料が余ると「これはもったいないからストックしておこう」とか、「次にこういったKAIZENをしてみたいからこの端材をとっておこう」と思って端材置き場に回しています。KAIZENを思いついたときに端材置き場に探しに行って、端材をカットするデータは作れないので技術部にお願いするというやり方です。

インタビュアー：すごいですね。これもあれもとなると端材が増えていきますが、嶋崎さんの感覚で管理されているのでしょうか？

嶋崎さん：今までの感覚で、自分の裁量でストックを持たせてもらっています。一杯になってしまうと整理しながら運用しています。

インタビュアー：他部署にもそういった端材の情報を共有しておけば、KAIZENの輪が広がりそうですね。

嶋崎さん：それもいいですね！

実行したKAIZENは社長賞を目指して発表の提案方法まで工夫

個人的な質問になりますが、KAIZEN表彰※で皆の前で発表するのは緊張しませんか？

嶋崎さん：緊張します！

インタビュアー：社長賞に選ばれたときはうれしいですが、発表の場に立つと緊張で頭が真っ白になってしまって、話す内容を間違えてしまって。

嶋崎さん：KAIZEN提案書を書くときは、「社長賞を狙おう！」と気合いを入れて書いても、いざ発表するとなると長く書きすぎたことを後悔してしまう事がありますね。自分のKAIZEN発表でこんなに長く時間をかけていいのかと途中で焦ってしまったり。

インタビュアー：もっといい発表方法がないかなと考えています。発表のあり方を提案したいですね。ワイガヤだとか、何かをしている中でさらっと発表するみたいな。

嶋崎さん：飲み会の場でさらっとしゃべるような。

インタビュアー：そうですね。発表を録画して流してもいいのでは？人の前で話すのは何度やっても緊張しますね。

※KAIZEN表彰：TSKでは社長賞に選ばれると2週間に1度、朝礼で発表する機会があります。

端材置き場も利用し、普段から材料をトコトン有効活用しようとする姿勢がとても印象的でした。

嶋崎さん、ありがとうございました。