
外箱と内装材が2つの3点構成であった。
製造時における材料面積は第四面の天面蓋部がダンボール幅方向の最大寸法となり、
第一面から第三面にかけて多量の抜きカスが生じていた。
内装材は2 点使用していたため、それぞれの部材で材料コスト・製造コスト・廃棄コストが発生していた。
また2 つの部材を各々組立てる必要があり、大幅な時間(人件費)を要していた。
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外箱は糊貼りを必要としない、抜きのみの形状に変更した。
また内装材は左右方向の緩衝機能を外箱に持たせ、前後方向の緩衝機能はダンボールの特性を生かし、
切り込みと罫線を交互に入れることで、改善前と同等の品質を維持することに成功した。尚且つ巻きつける構造とし、緩衝性能を出すために差込によるロック機能はあえて設けていない。
改善前は収納位置が固定されなかった付属品収納スペースを、新しい外箱の左右方向の折り曲げ部に切り込みと罫線を入れることで確保し、固定できる構造にもなっている。
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●使用材料面積合計:3点1.074 u → 2点0.71 u 約34%の削減!!
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●組立加工時間:1setあたり80 秒 → 1set あたり55 秒 約32%の時間短縮!!
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●エコ:使用材料面積の削減によるCO2排出量削減。部材はダンボールのみを使用。
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約30%のコストダウン!!
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